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Cómo hacer tu propia capa delgada para cemento Portland

Publicado por Luisa en

Buenos días queridos amigos, en esta oportunidad les traemos información acerca de cómo hacer bloques de cemento, concreto u hormigón, para usar en distintas cosas. Un bloque de concreto se usa principalmente como material de construcción en la construcción de muros. A veces se lo llama unidad de mampostería de concreto. Así que si quieres hacer tus propios bloques de concreto, es una buena idea seguir leyendo este blog en el que te vamos a contar como hacerlo.

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Temas Tratados:

1-Historia

2-El Cemento Común

3-Composición Química

4-Proceso de Fabricación

5-El Clinker

6-Propiedades

7-El Supercemento

8-El Agua en el Cemento

El propósito de un cemento es ligar entre sí superficies o formar una masa monolítica con partículas pequeñas como las de arena o grava. Aunque el cemento portland es sólo uno de las muchas clases de cemento que se conocen, es el más importante para la construcción debido a su resistencia y durabilidad. 

Se lo emplea fundamentalmente en hormigones y morteros, debiendo su nombre, «Portland», a su descubridor, un albañil del siglo pasado llamado José Aspdin, quien pensó que su aspecto era muy similar a las rocas de la región de Portland, en Gran Bretaña.

El cemento portland se fabrica con piedra caliza y arcilla. La mezcla es calcinada y el clinker que resulta, molido y convertido en un polvo. El proceso de fabricación puede ser dividido en tres etapas principales: la preparación de las materias primas, su calcinación en hornos especiales y el molido del clinker para obtener el cemento en polvo.

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Técnicas de bricolaje

En esta lección vamos a ver cómo hacer cemento, una mezcla básica que nos servirá para realizar pequeñas reparaciones.

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UN POCO DE HISTORIA: 

En el año 1750 el Ing. John Smeaton (Inglaterra) trató de obtener un aglomerante netamente hidráulico, una especie de cemento de hoy día, que tuviera la propiedad de endurecerse bajo el agua, como ya antiguamente usaban los romanos en sus obras, mezclando la cal con puzolana, producto este de origen volcánico de color amarillento verdoso o marrón de Pozzuoli, cerca de Nápoles, capaz de endurecerse en contacto con agua y transmitir esta propiedad a la cal común.

Este mismo producto, formado por la descomposición de antiguos yacimientos volcánicos se lialla en abundancia en las barrancas del río Rhin (en d’Andernach, valle de Brohlbaen) con el nombre de «trass».

Ha servido este producto para preparar mezclas hidráulicas y fue extensamente usado, por ejemplo, en Holanda en la construcción de obras marítimas.

Smeaton necesitaba tal tipo de material para construir un faro sobre los peñones de Eddystone en Inglaterra. Realizó varios y prolongados ensayos con las piedras calcáreas margosas de Abertaw, condado de Clamorghan, las que molidas y luego calcinadas daban la posibilidad de obtener morteros fuertes y que se endurecían en contacto con el agua.

Fue, en realidad, una cal de carácter eminentemente hidráulico, — precursora del actual cemento artificial tipo Portland de fragüe lento.

El faro, construido con este material, fue demolido 120 años después a fuerza de dinamita.

En 1795 Parkes (Inglaterra) descubre en la isla Scheppey piedras calizas con 35.% de arcilla (sílice y alúmina) con las cuales logra obtener un ligante propiamente cementicio, al que da el nombre de «cemento acuático».

El Ing. Yicat (Francia) en 1818 se dedica al estudio de los productos calizos (molidos y calcinados) y establece por vez primera las normas de: fraguado, endurecimiento, resistencia a compresión y tracción, sutileza de molienda, índice de hidraulicidad y las propiedades químicas.

Pero recién en el año 1824 un albañil inglés, Joseph Aspdin, consiguió fabricar un material cementicio por trituración y calcinación de piedra calcárea y arcilla.

El elemento calcáreo lo recogía en los caminos, triturado por los vehículos, y lo mezclaba con arcilla molida.

Esta mezcla la sometía a la calcinación en hornos rudimentarios y así obtuvo el «clinker» que volvía a moler para obtener cementó en polvo. A este producto Aspdin le dio el nombre de «Cemento Portland», por tener la dureza y color semejantes a las piedras de las canteras de Portland en Inglaterra.

Los hijos de Joseph Aspdin, James y William, desarrollaron y perfeccionaron la fabricación del cemento.

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Paso a paso para hacer cemento

Paso 1 para hacer cementoPaso 1

Lo primero que vamos a hacer es tamizar la arena para eliminar todas las impurezas que pueda traer. De esta forma quitamos todas esas piedrecitas que pueden molestarnos a la hora de trabajar con el cemento.

Paso 2Paso 2

Añadimos un tercio de la cantidad de arena de cemento Portland y mezclamos bien.

Paso 3Paso 3

Después añadimos la misma cantidad de agua que de cemento, aunque si la arena tiene mucha humedad eliminaremos un poco de agua. Mejor quedarnos cortos que pasarnos con la cantidad de agua.

Paso 4Paso 4

Y por último mezclaremos bien con ayuda de una paleta hasta tener una mezcla homogénea. Ya tenemos nuestro cemento listo para usar.

Si aplicamos el cemento sobre una superficie seca lo normal es que se termine despegando, así que debemos humedecer antes la zona. Para eliminar los excesos de cemento podemos utilizar una esponja y, en caso de que se seque, podemos frotar con un estropajo de esparto.

Además

Cemento para pequeñas reparaciones

Cómo hacer hormigón

Solera circular de hormigón

Colocar una cubierta de fibrocemento

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Cemento común, tipo Portland:

En general, tal designación corresponde siempre al cemento artificial común de fraguado lento. Es un aglomerante eminentemente hidráulico y su composición y propiedades varían ligeramente, según su procedencia.

Este tipo de cemento es un polvo de color gris, algo verdoso. Su densidad, peso aparente, en estado suelto es de 1150 a 1400 Kg. por m3. y el peso específico real es de 3100 a 3200 Kg. por m3.

Debe entenderse por «estado suelto» del cemento, tal como queda este en el recipiente al llenarlo, y por «estado compacto» cuando se sacude el recipiente para que el cemento se asiente. En este último estado el peso del cemento es de 1850 a 2010 Kg. por m3., aproximadamente. Promedio de 1910 Kg. por m3.

Tiene mucha importancia para determinar el peso aparente (densidad) del cemento — peso de un litro — la manera de llenar el recipiente. También tiene influencia la capacidad y la altura de este último.

El modo de llenar un recipiente de 1 ó 5 ó 10 litros de capacidad, para determinar, la densidad del cemento en estado suelto, se pesa previamente el recipiente vacío.

Luego se llena este, dejando deslizarse suavemente el cemento por una tabla inclinada a 45°. Una vez lleno el recipiente, sin sacudirlo, se vuelve a pesar. La diferencia de las pesadas dará el peso del cemento en estado suelto.

Según las experiencias, la densidad del cemento es tanto menor cuanto mayor es su grado de finura de molido.

Para la conversión del peso del cemento tipo Portland normal a volumen, o viceversa, se acepta generalmente, como peso aparente (densidad), que 1 m3. de este pesa 1400 Kg., — aunque su valor medio es de 1270 Kg. Su coeficiente de «aporte» es aproximadamente igual a 47 % (vacíos 53 %).

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Composición Química:

El cemento se compone de Cal + Arcilla (sílice y alúmina), elementos que varían dentro de los siguientes límites:

1) 58 a 66 % de óxido de calcio (CaO), producto de cocción de piedras calizas que se presentan en la naturaleza en estado de carbonato de calcio (CaCO2).

2) 19 a 26 % de sílice (óxido silícico Si02).

3) 3 a 6 % de Alúmina (Al2O3).

4) 4 a 7 % de óxido de hierro (Fe203) que se agrega como fundente.

Además contiene, como máximo, 2 % de anhídrido sulfúrico, de 1 a 3 % de magnesio y hasta 3 % de álcalis.

El cemento común, en resumen, es un aglomerante hidráulico que no debe contener menos de 1,7 partes de cal por cada parte, en peso, de los componentes (sílice + alúmina + óxido de hierro), — producto que se obtiene por trituración y mezcla íntima de todos estos elementos y luego su cochura hasta el principio de fusión, cerca de 1500° C, formándose así el «clinker» que se muele finamente.

La relación de contenido de cal a los componentes, arriba mencionados, se llama Módulo de Hidraulicidad.

Módulo de Hidraulicidad

El cemento empastado con agua dulce se endurece y este proceso químico toma el nombre de fraguado y, según la duración (tiempo de fraguado) de este, los cementos se subdividen en: cemento de fraguado lento o de fraguado rápido. Los cementos normales son siempre de fraguado rápido y la adición de yeso (sulfato de calcio S04Ca) retarda el fraguado.

En cambio, para acelerarlo se agrega carbonato de soda (NaC02). En las obras de hormigón armado se usan solamente cementos de fraguado lento.Terminado el proceso de fraguado, que dura alrededor de 6 horas, se inicia el endurecimiento propiamente dicho.

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Paso a paso para hacer macetas de cemento

Maceta de cemento pequeña

Ahora que lo tienes todo, pasemos a la parte más interesante: hacer las macetas de cemento. Lo primero que hay que hacer es cubrir con aceite antiadherente el exterior del contenedor más pequeño y el interior del más grande. A continuación, sigue este paso a paso:

Paso 1 – Hacer los agujeros de drenaje

Toda maceta especial para plantas que se precie debe de tener sus agujeros para que el agua de riego que sobre pueda salir. Así pues, hay que proceder a cortar de 2 a 4 trozos de tubería de PVC con una altura de, como mínimo, 2,50cm.

Artículo relacionado:

La importancia del drenaje para nuestras plantas

Paso 2 – Preparar la mezcla de cemento 

Con los guantes puestos, se tiene que mezclar 3 partes de arena por 1 de cemento con un poco de agua en un barreño o en un cubo aparte. Como la cantidad que se va a necesitar para hacer la maceta de cemento es más bien poca, hay que ir echándole el agua poco a poco para evitar que quede muy aguada. En este momento tendrás que añadirle el color para cemento si así lo deseas.

Paso 3 – Haciendo el molde

Macetas de cemento

Una vez que está la pasta hecha, tienes que echarla al recipiente más grande, pero sólo la cantidad justa para que el recipiente más pequeño pueda caber sin problema (unos 5cm). Los tubos que harán los agujeros para el drenaje se tienen que colocar ahora, con cuidado de que no queden cubiertos por el cemento.

Por cierto, si no quieres que se vean los tubos, pulverízalos con aceite antiadherente antes de colocarlos. Así, cuando las macetas de cemento ya estén hechas, podrás quitarlos fácilmente.

Paso 4 – Colocar el recipiente pequeño en el interior del grande 

Con sumo cuidado, tienes que colocar el recipiente pequeño en el interior del grande, aplicando un poco de presión hacia abajo.

Paso 5 – Añadir más cemento

Para ir terminando con el molde, debes agregar más cemento entre el contenedor grande y el pequeño. Introduce la espátula en el mismo para que se acomode bien.

Paso 6 – Quitar el contenedor pequeño

Ahora que está todo casi hecho, hay que esperar 24 horas para que el cemento se empiece a endurecer y se fije bien. Pasado ese tiempo, tienes que mojar un poco las macetas de cemento con un pulverizador con agua fría, y retirar el contenedor pequeño.

Paso 7 – Quitar el contenedor grande

Macetas de cemento redondas

El contenedor grande es aquel que sujeta las macetas de cemento y, por lo tanto, es el más difícil de sacar. Para hacerlo sin problema, hay que cubrirla con un trozo de plástico grande, y mojarla con agua fría para que el cemento se mantenga húmedo durante una semana.

Pasados los siete días, retira el plástico y coloca la maceta boca-abajo. Ahora, dale golpecitos al recipiente de plástico, tanto a ambos lados como en su base. Acto seguido podrás retirar el recipiente, y podrás ver cómo han quedado tus macetas de cemento.

Los recipientes de plástico se han de limpiar bien, puesto que pueden servirnos para hacer nuevas macetas.

Las macetas de cemento son muy resistentes y muy fáciles de hacer. Con un poco de paciencia, nuestras plantas podrán estar en unos tiestos que no requieren de ningún mantenimiento, puesto que soportarán las inclemencias del tiempo. Sin duda, vale la pena esperar una semana para poder tener un patio o terraza mucho más personal, ¿no te parece?

Puedes incluso hacer dibujos en tus macetas una vez acabadas, usando esmalte sintético que además resiste muy bien la humedad.

¿Qué te ha parecido? ¿Te animas a hacer tus propias macetas de cemento?

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¿Cómo hacer bloques de concreto?

Si quieres hacer bloques de concreto a continuación te contaremos cuales son ls materiales que vas a necesitar y te contaremos como son los pasos a seguir para lograr hacerlo. El concreto comúnmente usado para hacer bloques de concreto es una mezcla de cemento portland en polvo, agua, arena y grava. Esto produce un bloque gris claro con una textura de superficie fina y una alta resistencia a la compresión. En general, la mezcla de concreto utilizada para los bloques tiene un mayor porcentaje de arena y un menor porcentaje de grava y agua que las mezclas de concreto usadas para la construcción en general. Esto produce una mezcla muy seca y rígida que mantiene su forma cuando se retira del molde de bloque.

Los bloques de concreto livianos se hacen reemplazando la arena y la grava con arcilla expandida o pizarra. La arcilla expandida, y la pizarra se producen al triturar las materias primas y calentarlas a aproximadamente 1093 ° C. A esta temperatura, el material se hincha debido a la rápida generación de gases causados ​​por la combustión de pequeñas cantidades de material orgánico atrapado en el interior. Un bloque liviano típico se usa para construir paredes y tabiques que no soportan carga. Además de los componentes básicos, la mezcla de concreto utilizada para fabricar bloques también puede contener varios químicos, llamados aditivos, para alterar el tiempo de curado, aumentar la resistencia a la compresión o mejorar la trabajabilidad. La mezcla tambien puede tener pigmentos añadidos para darles a los bloques un color uniforme en toda su superficie, o la superficie de los bloques puede recubrirse con un esmalte horneado para dar un efecto decorativo o para proporcionar protección contra el ataque químico.

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DEL CLINKER AL CEMENTO

A continuación el clinker es almacenado hasta que se lo necesite para molerlo. Antes y durante la molienda se agrega una determinada cantidad de yeso (sulfato de calcio), el cual sirve para ajustar la velocidad de fraguado del cemento después que se le agrega agua.

En los molinos las piedras de clinker son finamente pulverizadas. Luego el polvo es llevado mediante bombas neumáticas a grandes silos, listo para ser retirado. Para su uso suele embolsárselo, en bolsas de papel o de arpillera, de 50 Kg. de capacidad.

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PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

El clinker posee un aspecto de polvo color gris verdoso cuyo peso específico oscila entre 3,05 y 3,15. Al ser amasado con agua se solidifica. Se dice entonces que el cemento fragua. El fraguado dura alrededor de una hora, y una vez terminado la resistencia del cemento aumenta en forma lenta y progresiva. El proceso de endurecimiento dura meses y años pero a! cabo de los 28 días de terminado el fraguado, el material alcanza un 70 por ciento de la máxima resistencia que adquiere durante su vida útil.

Durante el tiempo que dura el fraguado se protege el material del viento y del sol para evitar un desecamiento excesivamente rápido. Con este fin se lo moja periódicamente. Si una vez iniciado el fraguado se agrega agua a la masa se hace difícil el endurecimiento. Por ello, nunca se prepara mayor cantidad de pasta que la utilizable inmediatamente. La temperatura a que se realiza el fraguado influye en la resistencia y, ésta disminuye si sufre los efectos de una helada.

De acuerdo con el tiempo de fraguado, dos son los tipos de cemento más usuales. Son los cementos de fraguado lento y los de fraguado rápido. Los de fraguado lento son los empleados normalmente por su resistencia mayor y su mejor manuabilidad. El yeso retarda el proceso de fraguado. Los cementos de fraguado rápido son utilizados en obras hidráulicas.

El frío y el calor hacen variar muy poco el volumen del cemento portland pero existe un excedente en las proporciones de contenido de cal o yeso o, si la mezcla es defectuosa, se produce una variación de volumen fuera de lo normal que se manifiesta mediante grietas de expansión.

Un factor que incide preponderantemente sobre la resistencia es el tamaño de las partículas que lo constituyen. Al disminuir el tamaño de las partículas crece la resistencia. Cuando las partículas son excesivamente pequeñas el efecto se invierte, disminuyendo la resistencia. Por estas razones se determina la composición granulométrica de los cementos mediante tamices que responden a normas establecidas por institutos y sociedades especializadas en investigaciones sobre cemento.

PROPIEDAD DEL CLINKER

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MÓDULO O ÍNDICE HIDRÁULICO

Los principales constituyentes del cemento portland son: cal (OCa), sílice (SiO2), alúmina (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3). La cal actúa como base, mientras que los óxidos restantes actúan como radicales ácidos. La relación entre ambos es una característica fundamental en un cemento y fue llamada índice o módulo hidráulico por Michaelis.

INDICE HIDRAULICO


Si un cemento tiene un índice hidráulico inferior a 1,7 no pertenece al tipo portland. Si el índice es superior a 2,5 existirá un exceso de cal y aparecerán grietas de expansión. La presencia de cal en la composición de un cemento le da aptitud para el fraguado. La sílice hace más fácil el endurecimiento pero al mismo tiempo un exceso en las proporciones de sílice retarda el fraguado.

El principal responsable del endurecimiento es el silicato tricálcico. Al disminuir la proporción de cal se forma silicato bicálcico cuya capacidad de endurecimiento es menor. La alúmina también contribuye al endurecimiento pero al crecer la proporción en alúmina disminuye el tiempo de fraguado. Esta sustancia da al material resistencia a la acción del agua, y por ello los cementos con alta proporción de alúmina son aptos en perforaciones de campos petrolíferos.

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ENSAYOS DE CEMENTOS

Para determinar la rapidez con que se produce el fraguado, se emplea la aguja de Vicat. Ella se mide determinando la profundidad de penetración de una aguja de un milímetro cuadrado de sección bajo la acción de un peso de 300 gramos. La resistencia se mide mediante ensayos mecánicos. Con ese fin, se fabrican probetas de formas especiales que se someten a esfuerzos distintos en máquinas apropiadas.

La romana de Michaelis es una máquina empleada para determinar la resistencia a la tracción de una probeta de cemento de forma conveniente, lista es sometida a un esfuerzo de tracción que crece en forma lenta y gradual hasta

que se rompe. Para determinar la resistencia a la compresión se usa la máquina de Amsler-Amagat en la cual se toma un cubo de 7 cm. de lado y se lo somete a un esfuerzo creciente de compresión hasta la rotura de la pieza.

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ACCIÓN DEL HIELO Y DE LAS BAJAS TEMPERATURAS

Es de temer la acción del hielo durante la preparación de la pasta y en el primer período de estacionamiento. Una vez seco, el material no sufre influencia dañosa del hielo. Tomando las debidas precauciones, la acción del hielo no será tan perniciosa. Obras de fundación profunda suelen realizarse sin tomar cuidados especiales.

El cemento portland común, empastado a bajas temperaturas, inicia el fragüe con retardo y está sujeto a mayor lentitud en el fraguado y endurecimiento, adquiriendo una menor resistencia final que en condiciones normales de temperatura. Esta disminución puede alcanzar valores del 30 al 60 %.

Las precauciones a tomar en el caso de bajas temperaturas son: no manipular las pastas si presentan un principio de hielo; para el estacionamiento, no considerar los días de helada, retardando el desencofrado; cubrir con telas u otros aislantes la obra apenas terminada y si fuera posible calefaccionar el ambiente. En los casos de obras pequeñas se puede emplear agua tibia para preparar la pasta, teniendo en cuenta que al mismo tiempo se requiere una mayor cantidad de agua.

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SUPERCEMENTO

El supercemento contiene los mismos elementos del cemento portland con agregados que no exceden del 0 %. Es de gran resistencia inicial. No es más que -un portland de mejor calidad, lo cual se logra con molienda, mezcla y cocción cuidadosas de las materias primas. El endurecimiento de este tipo de cementos es mucho más rápido y su resistencia final es superior. Se lo emplea en las obras en que es preciso desencofrar al cabo de poco tiempo, tal como en el caso de reparación de un puente cuyo tránsito queda cortado durante el lapso que dura la obra.

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VENTAJAS E INCONVENIENTES

DE LAS CONSTRUCCIONES DE CEMENTO

Ya hemos indicado algunas de las ventajas y de» ventajas del cemento y hormigón con respecto a otros materiales de construcción. En líneas generales podemos resumir las ventajas en las siguientes: presenta las características de las construcciones en piedra unidas a la ligereza de las de hierro; los gastos de mantenimiento desaparecen o se reducen al mínimo; muy buena resistencia a la acción del fuego; las materias primas son de fácil y económico aprovisionamiento; por lo higiénicas, las construcciones hechas de cemento ofrecen conveniencias con respecto a los otros tipos: requieren poco personal especializado.

No obstante todas las ventajas enumeradas presentan algunos inconvenientes: como las construcciones de hormigón son de naturaleza monolítica, adquieren una gran sonoridad que puede corregirse mediante el empleo de una capa de escorias u otros materiales aislantes; transmisión de calor en paredes externas o terrazas, lo cual puede remediarse mediante cámaras de aire; transmite las vibraciones que pueden resultar muy molestas en construcciones destinadas a máquinas en movimiento.

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AGUA EN LAS MEZCLAS DE CEMENTO

Numerosos experimentadores han realizado trabajos de investigación sobre la importancia de la cantidad de agua que debe contener una mezcla de cemento. Como resultado de esas experiencias se ha establecido que la cantidad de agua o, mejor aún, que la relación entre el agua y el cemento que contiene una mezcla influye en la resistencia del material final. 1.a resistencia aumenta al disminuir la cantidad de agua, dentro de ciertos límites.

Si el porcentaje toma un valor inferior a cierto límite, se hacen imposibles algunas reacciones químicas y parte del material ligante permanece inerte. Las relaciones agua-cemento para un mortero de cemento portland están entre 0,4 y 0,5.

Fuente Consultada:

Lo Se Todo Tomo I

Revista TECNIRAMA N°29

El Calculista de Estructura Hormigón, Hierro y Madera de Simón Goldemhorn

ocio total

juegos siete diferencias


noparece

fotos

creencias

anticonceptivos

mujeres

actitudes

actitudes

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